乐山SUMIHARD-K400耐磨板的粗加工阶段.
1.以高速大切削量切去成型件毛坯的大部分切削余量、使尺寸接近于成品，只留较少的余量作为半精加工或精加工的加工量。粗车的加工余量为（l.6）。
2.耐磨板半精加工：消除粗加工留下的误差，达到接近于精加工要求的精度，仅留少许加工余量作为精加工，以进一步提高加工精度。半精加工的加工余量是（0.8一1.6 )。
3.精加工：经过精加工，将半精加工留下的少许加工余量进行加工，以完全达到成型件尺寸精度、位置精度和表面粗糙度的要求。精车的加工余量为（0.5一0.8 )。
4.耐磨板对于粗糙度R 。值要求小于或等于0.4的成型件，应进行光整加工即镜面抛光，光整加工只用于降低成型面的粗糙度，不用于修正几何形状和相互位置的尺寸。之所以将粗、半精和精加工分开，分别进行加工是出于下述几点原因：
①合理使用设备，发挥设备各自的特点。粗加工采用精度低但功率大、刚度高、高效率的机床如高速车床、铣床，可实现大切削量的高速加工，提高生产率，缩短加工时间。
②粗、精加工分开，可将粗加工中产生的误差、变形等，在半精或精加工中去除，从而达到所需的精度要求。
③便于合理安排热处理工序：粗加工后进行调质处理或时效处理，用以消除内应力利于精加工后精度的稳定。而淬火等热处理工序是保证零件性能所必不可少的工序，则应在半精加工后进行，以便在精加工中将热处理中难免的少许变形连同新预留的精加工余量一起去除，达到产品精度要求。
④毛坏中残存的缺陷如暗伤、裂痕、夹质等能在粗加工中提前发现及早处理以减少损失。但下述情况之一的零件不宜进行分段加工而宜于一次校正定位后完成所有加工面的粗、精加工。
SUMIHARD-K400耐磨板此类零件不宜分段加工，而只能在进行必需的热处理后（比如调质、时效处理、预硬处理等），一次定位矫正后完成各加工面的粗、半精加工和精加工，减少重复装夹、定位的误差，提高定位和加工精度，保证零件加工精度的要求。
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